总装工序，是汽车四大工艺的最终环节。

在现代汽车装配作业中，借助计算机和机械手的帮助，许多装配作业已实现或部分实现了自动化，但直到现在，总装工序还是汽车制造各工序中人员占比最大的。

四川一汽丰田总装课课长郑德金认为，装配不仅对保证机械机构的质量十分重要，还是机器生产的最终检验环节。通过装配，可以发现产品设计上的错误和零件制造工艺中存在的质量问题。因此，拥有经验丰富的总装员工，并以员工的经验进一步研究装配工艺、选择合适的装配方法、优化装配工艺流程，不仅是保证汽车装配质量的手段，也是提高生产效率与降低制造成本的有力措施。

员工们的重要性不言而喻，而对他们的培养和历练更是总装课长足发展的基石。对此，中汽人特别采访了郑德金课长，穿梭的流水线之间，他是如何帮助员工重新认识自己，定位自己的呢？

郑德金

四川一汽丰田总装课课长

从第一天就开始的培训

四川一汽丰田员工的培训，是从入职第一天就开始的，在总装课亦是如此。

为了让员工进入公司后尽快融入公司，除了惯常的新员工培训（了解公司培训、工作基础培训、操作能力培训等）之外，公司还会从社会邀请专家对管理者进行高级管理技能的培训。培训后，将安排员工至相应的岗位实践，技能运用水平将与绩效考核挂钩。郑德金介绍说，通过这样的方式可以更好地从源头打造出一个学习型组织。

而这也仅仅是个开始，培训会贯穿员工们在工厂里度过的每一天。四川一汽丰田所看重的，是OJD培训（在职培训，On-the-Job Development），这也是最具代表性的丰田文化之一。

“带着问题或实际遇到的困难去学习丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）思想和手法的话，会更容易理解TPS并扎根于自己的头脑之中，任何时候都不会忘记，”郑德金解释道。

当年，丰田佐吉（丰田汽车创始人之父）跟父亲学习木工，在学习过程中不断积累经验，发明了操作简单的半自动织布机，大大提高了织布效率，还发明了断线自动检测装置，防止不合格品的产生；丰田喜一郎（丰田汽车创始人）和丰田英二（丰田汽车前社长）原本对汽车并不了解，通过购买福特汽车进行拆卸学习技术细节；大野耐一（丰田生产方式创始人）更加不喜欢课堂培训，觉得工厂里有更多可以直观教授的、有价值的东西。可见丰田对OJD在职培训重视度非常高。

郑德金总结道，由于总装课的岗位对于技能的要求非常高，所以对于现场的人才培养主要从个人改善力、团队改善力、组织改善力三个方面进行。一方面，每个人的改进目标必须是明确、清晰的，要立志做好“基本的彻底”，坚守不动摇的安全与品质；另一方面，团队与公司也会帮助每位员工一步步达到目标，通过全员的智慧与改善，激励员工不断挖掘进步的空间，消除困难作业和作业过程中的浪费，彻底改善不容易遵守的作业环境。

为了将这样的模式在产线上持续地推广，首先总装课通过“标准作业水平向上”活动在各生产线打造“标准作业模范工程”，在过程中提高班组长的改善能力。紧接着，以点带面让班组长带领所有员工都参与到各自工程的“标准作业工程”打造活动中来，将所有工程都打造成更容易操作、更容易遵守的标准作业工程。每位作业者在亲身参与打造出的标准工程中工作，就能够更容易、更自觉的遵守各项标准作业。标准作业遵守率达到100%后，生产过程中发生不良品引起的浪费就会减少、车辆品质也会得到大幅提高。通过这样活动，不仅提高了员工个人及班组的改善能力，也能为公司降本增效做出贡献。

随时发现问题的“钥匙”

对于现场的改善，大野耐一曾有一句名言——“员工‘干的愿意’比任何东西都重要”。若非如此，员工可能只是例行完成任务，完全谈不上持续自主地改善下去，对员工的干劲更是一种打压。

郑德金谈道，总装课非常注重培养员工的自主改善意识，他的想法是，通过创意功夫改善提案和QCC（Quality Control Circles）活动，提升员工个人改善能力、实现自我价值，打造出有活力、明快的职场氛围，进而为职场体质的改善和公司整体的发展做出贡献。

而在具体操作中，他也分享了三个“小方法”——

1、解决困难作业，激发员工智慧。在对TPS的体系和方法做具体指导的基础上，让员工树立长期理念，以富有勇气和创造力地精神去挑战有难度的课题，让现场人员感到具有一定的难度和挑战性，人只有在跳出固有的“舒适圈”，才能激发出无穷的智慧和创造力。

2、在指导员工解决问题时，不要事无巨细，而是培养会思考地员工。让员工有当事者意识，在明确“理想状态”和“现状”之间差距的前提下，不把知道的解决措施全部告诉员工，有10个只指导2个，其他8个让他们自己去思考。现场实施者自然而然地养成自己思考并寻找解决问题地习惯。

3、及时给予鼓励。再有干劲的人，在尝试失败、受到挫折时，难免有沮丧的感觉，但进行了尝试就是值得肯定的。对那些努力过的人，作为上司要认真评价他们努力的过程。虽然当今经济时代，更多的是结果导向，但在过程中准确地肯定员工的“发光点”，可以帮助员工发现自己的价值，树立起自信心，激发在今后的课题挑战中继续努力的意愿。

此外，为了更好地鼓励员工创新发现，提升员工的干劲和能力，总装课也通过公司开展的“心、技、体”、“5定+ONE”等多项改善活动，将“随时发现问题、改善问题”的种子洒向现场，同时在工序内开展特色活动（即车间轴活动）的形式进行不断深化，力求把总装课打造成为学习型组织。

郑德金还展示了车间内一块“特殊”的区域——将车身报废品作为体感活动道具，建立了约17.5㎡的体验道场，让员工通过目视、手感的形式，直观对比正常品和异常品的区别，明确什么是异常，并从总装工序的七大基本技能进行说明，提高发现异常的视角及能力，培养主人翁意识。而员工回到自己的职场后，也就能尽快地进入角色直接进行实践，养成发现异常并主动改善的良好习惯，在全力保障品质的前提下，用最低的成本制造高品质车辆。

体验道场

“理解工作”与“尊重人性”

对于郑德金而言，生产制造是一场全员参与的经营，需要团队的协作以及开放式的交流。只是，协作与交流是一种动态的意识，无法用简单的制度来进行规定，更需要文化与氛围的依托。

在近年的工作中，郑德金尝试了各种方式对员工进行了解，以他们的角度出发去分析总装线上的每一份工作。他认为，让员工自发成长的前提，是企业能够提高对人性的关注以及尊重人性。

他从两个方面进行了总结——

01

从工作出发，帮助员工更好地理解自己

为员工提供展示和创造的平台，让员工自我实现是对人性最大的尊重。对此，企业要帮助他们对自己的工作有更好的认知。

比如，要提高整个作业中具有附加价值作业的比重。除了彻底消除无效作业以外，还要尽力探讨制作本身的改进是否有空间或者增大它所占的比例，这是需要协助员工去发现、思考的地方。

又比如，要维持和强化自律性缺陷管理手段，以开展步行遵守规则、主动打招呼、见面微笑等系列意识向上活动为主要措施，通过员工的主动参与，在提高员工的意识的同时体现自己的价值。

再比如，要帮助员工减轻作业的劳动强度。目前构成影响作业符合的因素主要有三大类，作业时的姿势，零件的重量，作业的持续时间，其中作业的姿势往往是最容易被忽略的，比如高度不符合作业者身高、扭转身子干活等等，如果能够切身地为员工减轻劳动强度，员工也会更加专注于接下来工作环节中的改善。此外，四川一汽丰田从2015年就导入了OSHMS职业安全健康管理体系（Occupational Safety and Health Management System），不仅能够有效提升安全生产管理水平，还由于改善了作业条件，使劳动者身心更为健康，促进劳动效率的提高。

02

从个人出发，为员工提供合适的工作环境与工作氛围

良好的团队氛围意味着成员间能够彼此相互信任，这是一个长期建立的过程，离不开作业环境中一点一滴的改善，以及沟通渠道的畅通无阻。

“在汽车制造中人是最重要的”，在作业环境的设置中也能够给予员工关怀。硬环境方面从大环境考虑，比如厂房通风、车间照明、整体温湿度、是否存在人车交叉作业等不安全因素方面去调查、收集意见，每年制定计划进行改善；从软环境方面可以考虑，设置专门展示QC小组活动成果和个人改善成果的信息角，张贴一些基础知识和优秀的改善示例；制作公司内的宣传读物，分享员工们的工作心得、展示个人丰富多彩的生活、刊载热爱写作的员工的文章，营造轻松的职场氛围。

沟通渠道的建立也一样非常重要。现场作业人员在工作中会遇到各种各样的困难，有的通过自我技能的提高会逐步解决，有的问题则需要上级和同事的帮助。除此之外，在面对改善活动使总作业时间不断降低、人员不断减少的情况，有些不理解的作业人员难免会产生负面不满的情绪。如果和自己上司的沟通渠道没有建立，就会与管理者产生抵触。而当现场管理者及时听取下级的意见，并和他一起进行改善时，作业人员会变得士气高涨，在改善活动中人认识到自己的作用，拥有成就感。

郑德金介绍说，四川一汽丰田制造部总装课已率先采取了全课人员KPI目视化管理，能够将班组全员KPI达成情况实现目视化，清晰、直观地共享所有人员。品质、安全、创意功夫、异常发现等信息，以常态化的方式对优秀做法进行展示，信息透明也能够促进组员之间针对具体工作问题的深度交流。同时，总装课对于KPI的指标也进行了科学地设置，破除固有生产指标的概念，使其向多样化、标准类遵守等方向延伸，让每一个员工都能够在全面的评价体系中找到适合自己的立足点，从而使团队能够以积极、向上的良性竞争态度，去追求更高的职场面貌。

结束语

近年来，总装课团队依然在不断吸收新鲜血液。对于新员工，郑德金也表示将投入更多精力培养他们的专业素养与团队协作意识。虽说“是金子总会发光的”，但是，优秀的企业会主动去擦亮每一颗“金子”的光芒。学会尊重工作、尊重自己、尊重团队，也是让他们不会轻易“蒙尘黯淡”的保证。郑德金也希望，未来能有越来越多立志于汽车行业的年轻人能够在现场体会丰田生产方式带来的变化与挑战，不断学习、飞速成长。