荣威RX5 MAX自去年问世以来，如今已迎来其一周年的“生日”。在此期间，凭借其全新的律动美学设计、370Nm的强劲动力以及SKYEYE天眼系统等智能科技，使得RX5 MAX深受广大用户的青睐。

不仅如此，上市一年后，用户良好的口碑反馈也成为了荣威RX5 MAX的另一核心卖点。而这背后离不开上汽乘用车强大的生产制造技术及工艺。

这就不得不提荣威RX5 MAX品质保障的“源动力”，上汽临港工厂。这是上汽乘用车在国内建设的四大生产基地之一，除此之外还包括有南京浦口、河南郑州、福建宁德工厂。其中，上汽临港工厂建成于2007年，是目前国内最现代化的整车生产基地，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂。

其中我们主要参观了车身车间和总装车间，这也是汽车生产过程中最重要的两个车间。

首先我们来看车身车间，这里提供有477台焊装机器人，焊接自动化率达100%。这意味着我们很少能看到工人的身影，在提高生产效率的同时也降低了人力成本。

不仅如此，上汽临港的车身车间还是国内外柔性化生产能力最强的生产车间之一，可以承担包括荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务。

在车身车间中，最关键的核心技术便是焊接工艺了，大量的白车身零部件均需要机械臂的拼装焊接组合成白车身运往下一个车间。因此，车身车间也叫焊接车间。

在这里，上汽采用了Opengate 8机械臂全自动车身焊接技术，使得各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）能够一次拼合成型，再加上FANUC一体式激光车顶焊接工艺，可进一步保证车身尺寸及刚度。

目前，激光焊接技术已经大规模地出现在了汽车制造业中，早已不再是欧美品牌独有的制造工艺，这也标志着我们的自主品牌已追上世界一流车企的制造水平。

有了领先的制造工艺，还得需要更高水平的检验系统。为此，上汽提供了一种在线测量的测量系统，可以对生产线上的产品进行100%自动检测。

在线测量的优势在于具备强大的柔性化处理能力，通过线上编程的方式，先进的柔性传感器测头和温度补偿技术以及全面的坐标系换算方法，便可实现100%在线检测、实时报警、尺寸波动检测等多项功能。具体在线测量工位设置有4台机器人、8个温度补偿小球。

当然也不能完全依赖机械设备，专业的质检技术人员同样是必不可少的。他们需要对车身外覆盖件进行100%全覆盖检查，保证白车身表面质量。包括针对焊接飞溅、工装夹头干涉、模具产生、模具内异物、胶水拉伸、滚边/咬边过程产生的外覆盖件表面质量缺陷。

终于来到总装车间，这里可以说是汽车生产制造最关键的一步，车辆最终从工厂走向市场的第一步便是从这里诞生。

在上汽临港工厂的总装车间中，设立了9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查，确保产品的极致品质。

上汽临港工厂总装车间采用T型厂房布置，车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒1辆整车下线，实现人机工程最优化。

底盘主线采用了空中摩擦线技术，具有传输速度快、无噪音、无油污污染、维修检查方便等优点。底盘主线主要工艺流程包括：安装油箱，拼合发动机和后桥，安装排气管、前端模块、后保险杠、前大灯、座椅、前保险杠、轮胎等零部件。

值得一提的是，在总装车间中我们还发现了与大众汽车同类型压装设备，上汽表示这是专为荣威RX5 MAX提供的高端自动化车门密封条压装技术。其源自上汽技术中心优异的粘接式车门密封条设计，可以精确保证荣威RX5 MAX车型的密封条轨迹及粘贴质量，使得车内NVH表现更加出色。

最后在质检方面，同样采用了与大众一致的德国Audit质量评审，通过更苛刻的质量审查，为生产部门提供更严密的监督，以及协助生产部门改善生产工艺，保证更好的产品品质。车间终检线中有3个灯光/四轮定位工位、3个转毂测试工位以及2个淋雨测试工位，在工位数量上比大部分工厂都要多，效率也更高。

正是通过这一系列精密的制造工艺和严苛的质检标准，才创造出荣威RX5 MAX超强的硬核品质。也再次刷新了自主品牌造车水平的新高度。事实上，随着我们汽车品牌的不断发展，我们的汽车质量早已今非昔比，也早已摆脱了“粗制滥造”的固有标签，只是总有些人不愿意承认罢了。